进入80年代快车道
80年代之后，压缩机制造业进入转型升级、进步和壮大时期。在规模、技术水平和所有制等方面发生了巨大变化与深刻的变革。产业升级、产品结构先后经历了二次重大转型。
di一次是始于上世纪80年代中至90年代中期完成的，以活塞压缩机为主单一产品结构向多种机型的产品结构转型升级，并由此造就了90年代以来往复活塞式、隔膜式、螺杆式压缩机三分天下的局面。
第二次是始于90年代未至21世纪初，压缩机从以中、小型为主的产品开始向以大型为主的产品结构的转型升级，其后开创了新世纪压缩机市场的繁荣期。
80年代中期开始，压缩机制造业以引进技术为突破口，通过消化吸收，极大地推动了全行业的技术进步，有力地促进了产品的升级换代。
对称圆弧型和单边不对称型
我国di一代和第二代螺杆压缩机，其型线分属对称圆弧型和单边不对称型，功率消耗较大，螺杆压缩机优点得不到充分发挥。而与此同时，国外的型线不断迭代，使螺杆压缩机在某些方面接近往复活塞压缩机的水平。
80年代初，无锡压缩机厂根据国外资料，总结了国内螺杆压缩机的发展经验，认真分析了螺杆压缩机的多种型线，决定从5:6齿比的“星型”线入手（原螺杆压缩机齿比为4:6），通过变转速试验来选定其蕞佳转速。
1982年测试改型的LGⅢ20—10/7型螺杆压缩机，比功率达6.06kW/（m³/min），和LGⅡ20型压缩机相比，比功率约下降5.3％，使我国螺杆压缩机的研究又进了一步。
上海压缩机厂也在1982年试制成功LG63C-430/3.8型二氧化碳螺杆压缩机，该机采用喷水内冷、汽轮机驱动等新技术，通过空气部分负荷和喷水冷却，进行性能模拟试验，试车功率达800千瓦，为大型螺杆压缩机性能试验研究工作打下了基础。
1983年，通用机械设计技术成套公司和天津冷气机厂合作研制成功LGl6-5/3.5型螺杆负压压缩机，在中原油田投入使用。
这期间，无锡压缩机厂、上海压缩机厂、柳州第二空压机厂等单位也研制成功一大批产品，使螺杆压缩机的应用领域逐年得到扩大。
在往复活塞机方面，在引进国外技术、消化吸收的基础上，通过自主创新，攻克了不少难关，取得了重大突破，实现了炼油加氢、合成氨、煤化工装置中大中型往复式压缩机国产化，也不断发展了自有技术，使我国往复活塞式压缩机技术处于国际水平。
民营企业自80年代异军突起。企业苛求每一个零件成本的降低，追求外观、装潢及外形分别符合不同欧美澳客户的喜好，扣紧产品运行寿命周期，使我国江、浙地区成为全球蕞大的微型往复压缩机制造基地。
80年代未，凭借市场容量，劳动力成本和产业基础优势，我国成为承接国际压缩机产业转移的更好的选择。正是这次大转移，国外许多的压缩机制造商纷纷来我国落户，有力地促进了我国压缩机制造业的转型升级。
▶▷1983年无锡压缩机厂签约引进了瑞典阿特拉斯公司螺杆压缩机制造技术。
▶▷1983年，北京di一通用机械厂则引进了芝加哥风动工具（CP）公司的单螺杆压缩机的设计制造技术。
▶▷1987年，英格索兰在中国设立全资子公司。是di一家进驻中国大陆地区的国外一线压缩机品牌，同时也是将螺杆压缩机技术引进中国的外资企业。
▶▷阿特拉斯•科普柯公司1984年开始在中国设立办事处，之后，在中国相继成立了七个合资企业。1995年在无锡高新技术开发区成立了无锡阿特拉斯•科普柯公司。
▶▷寿力公司的亚洲总部于1994年成立美国寿力亚洲公司，位于蛇口，由中国南山开发(集团)股份有限公司和美国寿力公司合资组建。
在技术引进的同时，压缩机制造厂也开始了引进机械加工设备，以便从根本上改变压缩机工业制造水平低、工艺水平落后的状态，如上海压缩机厂的螺杆转子加工铣床。
同样源于市场的推动，催发行业第二次产品转型升级，即从中小型向大型和产品升级。
新世纪，蓬勃发展、高歌猛进
进入2000年以后，国企改制重组，企业退市进园、加大技改投入，企业的自主创新能力不断提高，压缩机制造业得到快速发展，涌现一批进入世界压缩机制造业行列的企业。
如上海大隆机器厂有限公司研制的2700KW大功率大气量螺杆压缩机2009年通过了上海市经济和信息化委员会鉴定验收。ф816mm大型转子螺杆压缩机 ,是国际上目前蕞大转子直径的螺杆压缩机，目前也只有德国曼、日本神户制钢公司等少数公司有此生产能力和技术。
新世纪前10年行业主要经济指标基本都是以两位数增长速度发展，后5年保持适中增长水平，特别在“十一五”期间，压缩机行业平均增长18.6％，螺杆压缩机更是平均增长47.1％。
大型、高附加值的工艺压缩机、螺杆压缩机生产量不断提高。国产工艺螺杆压缩机在炼油、石化装置上得到广泛使用。如：常减压装置常顶气、减顶气压缩机；炼油、化工装置火炬气压缩机；制氢装置原料气压缩机；PSA原料气、尾气压缩机；苯乙烯压缩机；丁二烯抽提压缩机；氯乙烯压缩机等。螺杆式膨胀机能量回收机组已在蒸汽余热、余压回收；天然气余压回收；热水ORC循环工程中推广应用。
2002年之前，国内螺杆压缩机制造行业由于设备陈旧，机器性能差，没有形成规模化生产，螺杆压缩机市场几乎被国外企业垄断。
国内螺杆压缩机制造企业通过引进国外技术，吸收消化再创新，涌现出一批能与国外厂商同台竞争的企业，逐步形成了多个产业集群，如：上海、江苏、浙江、广东等，螺杆压缩机制造业和市场需求同步进入快速发展阶段。
在我国国民经济快速稳步发展的大环境下，国内螺杆压缩机行业生产制造技术愈加成熟，经过多年的发展，行业逐步实现由进口机头组装为主向自主设计制造为主的发展历程。
经过多年的技术攻关和制造经验积累，通过螺杆型线的不断改进和购买的螺杆转子专用加工机床，我国螺杆主机核心技术水平得到明显提高，在螺杆主机转子型线、结构设计方面都有了长足进步，主机设计、制造已全面实现国产化。
尤其是随着生产设备精密化、数控化发展，信息化技术和模拟仿真技术的推广和应用，螺杆主机制造业的加工手段(如螺杆转子专用铣床，特别是磨床的应用)的提高，使主机性能都得到有效保证。形成了一批螺杆主机的制造企业，尤其是空气动力用螺杆压缩机主机制造取得了长足的进步，产品技术也基本达到同外同类产品的水平，部分机型能效高于国外产品。
目前，国内具备螺杆转子的自主设计、制造能力的主要有：无锡压缩机股份有限公司、上海大隆机器厂有限公司、浙江开山压缩机股份有限公司、上海汉钟精机股份有限公司、宁波鲍斯能源装备股份有限公司、鑫磊压缩机股份有限公司、江苏通润机械有限公司、厦门东亚机械工业股份有限公司等十多家企业。有力的推动了国内螺杆压缩机国产化进程。到2015年国内螺杆压缩机占据了70%的以上市场份额。
随着国内螺杆压缩机制造技术的日益成熟，国内企业通过自主创新，采用永磁变频和2级压缩技术，使螺杆压缩机的耗能大幅降低，许多产品达到和超过国家一级能效标准。
在技术方面，经过多年的技术发展，国内螺杆压缩机在研发设计水平、加工工艺水平等方面也日趋成熟，特别是高精度的数控转子加工铣床（磨床）等生产设备的应用，使多种型线的加工变得更为容易实现，主机转子型线开发成果得到不断推广，并在应用中取得良好的市场反应。
行业制造水平的提高，也使产品能够达到较高精度并被市场认同，特别在中低端市场具有明显优势，并逐步在领域与国际品牌竞争。
随着行业技术的稳步发展，国内自主生产能力的逐步提高，其产能的提升已超过市场需求的提升。
目前，国内螺杆压缩机制造行业已形成外购主机（螺杆机头）组装型企业和自主生产整机型企业并存的局面。到2018年，国内螺杆压缩机的产能已超过45万台。
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